Prozessautomation in der thermischen Verfahrenstechnik

SmartPeak AG durfte die ADZ-Automation GmbH bei einem internationalen Projekt in Amerika unterstützen, welches ein Retrofit einer Stahlhärtungsproduktionsanlage beinhaltete. Dabei wurde der über 50 Jahre alte Schaltschrank komplett ersetzt und der Prozess neu programmiert. Ziel war es, die Ausfallrisiken der Anlage zu minimieren und die Qualität der Produkte zu erhöhen. Innerhalb von nur vier Wochen wurde die Anlage vor Ort umgebaut und wieder in Betrieb genommen. So konnte die Effizienz und die Qualität gesteigert und das Risiko von Ausfällen in der Produktion erheblich reduziert werden.

In einem ersten Schritt wurde der aktuelle Zustand der Stahlhärtungsanlage gründlich erfasst. Dabei wurden sowohl die bestehenden Pläne als auch die Rückmeldungen des Betreibers berücksichtigt. Zusätzlich wurde der gesamte Prozess detailliert analysiert, und der Schaltschrank sorgfältig aufgenommen, um alle relevanten Informationen für den Retrofit zu sammeln.

Im zweiten Schritt wurde das Elektroschema erstellt und der neue Schaltschrank in der Schweiz produziert. Nach dem Versand des Schaltschranks begann die Vorbereitung der Steuerungssoftware und der Visualisierung. Vor Ort wurde der alte Schaltschrank demontiert und durch den neuen ersetzt – eine Aufgabe, die höchste Präzision erforderte. Jeder Draht musste genau beschriftet und an der exakt gleichen Stelle wieder angeschlossen werden, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen.

Nach dem Anschluss des neuen Schaltschranks konnte die Anlage wieder in Betrieb genommen werden. Eine besondere Herausforderung stellte dabei die raue Umgebung mit Temperaturen von bis zu 45°C dar, sowie mechanische Probleme, die im Laufe der Jahre aufgetreten waren. Trotz dieser Schwierigkeiten wurde die Inbetriebnahme erfolgreich abgeschlossen, der Prozess getestet und die ersten Teile wieder erfolgreich gehärtet.

Durch das Retrofit konnte nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch die Qualität des gesamten Härtungsprozesses verbessert werden. Die präziseren Temperaturregulierungen führten zu einer gleichmässigen und stabilen Bearbeitung der Teile, was zu einer höheren Produktqualität beitrug. Gleichzeitig wurden durch die Optimierungen auch die Ausfallzeiten reduziert.

Ein weiterer wichtiger Fortschritt war die Vereinfachung der Bedienung. Die Steuerung der Anlage wurde auf ein modernes Touchpanel umgestellt, was die Benutzerfreundlichkeit deutlich erhöhte. Zudem wurde das Alarmsystem optimiert: Fehlermeldungen werden nun in Klartext angezeigt, was die Reaktionszeiten im Falle von Problemen verkürzt und eine schnellere Fehlerbehebung ermöglicht.